在精密制造領(lǐng)域，時(shí)利和憑借技術(shù)與模式創(chuàng )新，突破傳統加工的精度與效率邊界，構建全鏈條創(chuàng )新體系，成為行業(yè)標桿。其加工精度達 0.002mm，依托車(chē)、銑、加工中心等精密設備及三次元、投影儀等檢測設備，為創(chuàng )新突破奠定硬件基礎。

　　技術(shù)研發(fā)上，深耕五軸聯(lián)動(dòng)加工技術(shù)應用，自主編寫(xiě)數控程序，將復雜曲面零件加工誤差控制在高精度范圍，契合其加工方形 400mm 以下、圓形直徑 200mm 以下小件的特點(diǎn)。針對 SKD11、鈦合金等多樣材料，創(chuàng )新工藝解決加工難題，提升效率。引入 AI 視覺(jué)檢測系統，結合現有檢測設備，實(shí)現零件尺寸全自動(dòng)檢測，速度與精準度遠超人工。

　　生產(chǎn)模式智能化轉型成效顯著(zhù)。搭建數字化車(chē)間管理系統，聯(lián)動(dòng)設備、物料、訂單數據，經(jīng)大數據分析優(yōu)化排程，提高設備利用率。開(kāi)發(fā)模塊化夾具庫，配合快速換型技術(shù)，縮短不同規格零件加工切換時(shí)間，滿(mǎn)足小批量、多品種定制需求，適配其按圖加工、非標零件的業(yè)務(wù)特性。

　　質(zhì)量控制全流程創(chuàng )新嚴格。遵循出貨 “三標準”，建立 “原料 - 加工 - 檢測” 三級追溯體系，每批零件附唯一二維碼，可查材料批次等信息。針對客戶(hù)反饋成立跨部門(mén)小組，如優(yōu)化刀具路徑解決薄壁零件變形，提升合格率。借助高端檢測設備實(shí)時(shí)監控關(guān)鍵尺寸，確保符合標準。

　　時(shí)利和的創(chuàng )新，既體現于技術(shù)參數提升，更在于構建 “需求洞察 - 技術(shù)研發(fā) - 場(chǎng)景落地” 閉環(huán)機制，以客戶(hù)需求為導向，在汽車(chē)零部件、醫療等多領(lǐng)域輸出高附加值產(chǎn)品，推動(dòng)行業(yè)向更高精度、效率與智能化發(fā)展。

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